Prozessoptimierung mit Kaizen

Prozessoptimierung mit Kaizen

Kaizen kommt von den japanischen Begriffen Kai „verändern“ und Zen „zum Besseren“ und bedeutet im Geschäftsleben, dass alle Mitarbeiter ständig einen Beitrag zur Verbesserung der Geschäftsabläufe leisten. Mit den richtigen Fragen finden Sie Hinweise für die ständige Verbesserung. Für Sie heißt das, dass Sie alle Mitarbeiter anregen, sich an ihrem eigenen Arbeitsplatz, in der Gruppe und in der Unternehmensorganisation für die Veränderung an Systemen und Prozessen einzusetzen. Vermitteln Sie dazu die 6 Grundlagen des Kaizen.

Schritt 1: Das richtige Werkzeugwählen

Die Fehlersammelliste ist eines der 6 Werkzeuge: Die Liste wird auch Datenblatt oder Strichliste genannt. Diese dient der systematischen Erfassung der Häufigkeit von Abweichungen und Fehlern. Sie können auf dieser Basis Gesetzmäßigkeiten erkennen. Schreiben Sie in den Kopf des Datenblattes alle Angaben wie Prüfobjekt, Prüfmodus und wer es prüft. In die darunterliegenden Spalten schreiben Sie der Reihe nach den Sachverhalt, die Zählstriche, die absolute Häufigkeit, die prozentuale Häufigkeit und eventuelle Bemerkungen. Um die Daten statistisch auswerten zu können, behalten Sie dieses Format bei. Die 6 Werkzeuge sind:

# Fehlersammelliste,
# Histogramm,
# Korrelationsdiagramm,
# Qualitätsregelkarte,
# Paretodiagramm
# Ishikawa-Diagramm


Schritt 2: Ordnung, Sauberkeit und Disziplin

Sorgen Sie bei allen operativen Vorgängen für Ordnung und Sauberkeit. Dies ist eine Grundlage für standardisierte Abläufe. Eine weitere Grundlage ist die Disziplin. Jeder Mitarbeiter bleibt mit der notwendigen Aufmerksamkeit bei der Durchführung seiner Tätigkeiten. So erzielen Sie gute und gleich bleibende Resultate.


Schritt 3: Vermeiden Sie die 3 MU

Die 3 MU sind Abweichung (Mura), Überlastung (Muri) und Verschwendung (Muda). Beiben Sie dran und achten Sie auf Abweichungen von z. B. Messwerten und Fehlertoleranzen. Beugen Sie Überlastungen bei Maschinen, Werkzeugen und Material vor. Benutzen Sie diese nur für Maßnahmen, für die diese ausgelegt sind. Und beachten Sie auch bei den Mitarbeitern, dass diese sich nicht körperlich oder hinsichtlich der fokussierten Aufmerksamkeit auf die Vorgänge überlasten. Achten Sie auf Anfänge von Verschwendung bei z. B. Wartezeiten, Überproduktion, Bewegungen oder fehlerhaften Teilen. Schreiten Sie in diesen Fällen aktiv ein. Verwechseln Sie Verschwendung nicht mit der vorsorglichen Bereitstellung von notwendigen Ersatzteilen für Maschinen oder Werkzeugen.


Schritt 4: Probleme hinterfragen

Die 6 W sind die Grundfragen, mit denen Sie den Dingen bis in die Tiefen der Fragestellung auf den Grund gehen können. Lassen Sie sich nicht von scheinbaren ersten Ergebnissen abhalten, noch tiefer in die Thematik hineinzugehen oder diese noch weiter zu hinterfragen.

Übersicht der 6 W

Wer Was Wo
  • Wer macht es?
  • Wer machte es gerade?
  • Wer sollte es machen?
  • Wer kann es noch machen?
  • Wer soll es noch machen?
  • Wer macht die 3 MU?
  • Was ist zu tun?
  • Was wird gerade getan?
  • Was sollte getan werden?
  • Was kann noch gemacht wrden?
  • Was soll noch gemacht werden?
  • Welche 3 MU werden gemacht?
  • Wo ist es zu tun?
  • Wo wird es getan?
  • Wo sollte es getan werden?
  • Wo kann es noch gemacht werden?
  • Wo soll es noch gemacht werden?
  • Wo werden 3 MU gemacht?
Wann Warum Wie
  • Wann wird es gemacht?
  • Wann wird es wirklich gemacht?
  • Wann soll es gemacht werden?
  • Wann kann es sonst gemacht werden?
  • Wann soll es noch gemacht werden?
  • Gibt es die 3 MU?
  • Warum macht er es?
  • Warum soll es gemacht werden?
  • Warum soll es hier gemacht werden?
  • Warum wird es dann gemacht?
  • Warum wird es so gemacht?
  • Gibt es 3 MU in der Art zu denken?
  • Wie wird es gemacht?
  • Wie wird es wirklich gemacht?
  • Wie soll es gemacht werden?
  • Kann diese Methode auch in anderen Bereichen angewendet werden?
  • Wie kann es noch gemacht werden?
  • Gibt es 3 MU in der Methode?

Schritt 5: Zerlegen Sie das Problem mit dem Ishikawa-Diagramm

Mit dem Ishikawa-Diagramm verschaffen Sie sich den geeigneten Überblick über den Einfluss der 7 M: Mitarbeiter (Bedienung, Wartung), Management, Material, Maschine, Methode (funktionelles Prinzip und Verfahren), Messung, Milieu (Umwelt, Umfeld).


Schritt 6: Die regelmäßige Verbesserungsarbeit

Wenn Sie immer besser werden wollen, müssen Sie regelmäßig Althergebrachtes auf den Prüfstand stellen. Kontinuierliche Verbesserungsprozesse oder Qualitätszirkel sind erprobte Praxisverfahren.

Fazit: Reduzieren Sie Abweichungen, Überlastungen und Verschwendung, indem Sie fehlerhafte Prozesse mit den 6 Ws unter die Lupe nehmen. So werden Sie die Wurzel des Problems finden und entfernen.

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