Fehleranalyse mit dem Ishikawa-Diagramm

Fehleranalyse mit dem Ishikawa-Diagramm

Als Qualitätsbeauftragter wissen Sie: Fehler in der Produktion haben selten nur eine Ursache. Das erschwert die Analyse im Team, weil mehrere Faktoren in der Diskussion miteinander vermischt werden. Mit dem Ishikawa-Diagramm haben Sie ein Analyse-Werkzeug, das alle Einflüsse auf den Prozess transparent darstellt. Das Diagramm in Fischgrätenform stellt die Ursache-Wirkungs-Beziehungen eines Problems in Form von Hauptästen und Nebenästen übersichtlich dar. Dabei fließen folgende Faktoren ein, die so genannten 7 Ms:

* Mitarbeiter (Bedienung, Wartung)
* Management
* Material
* Maschine (auch das innere Zusammenspiel der Maschine)
* Messung
* Methode (Verfahren, Prinzipien)
* Mitwelt (Umwelt, Umfeld)

Übersicht: Die 7 Ms des Ishikawa-Diagramms

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Alle Einflüsse auf einen Blick

Indem Sie diese Untersuchung durchführen, identifizieren Sie auch bisher unerkannte Einflüsse und erkennen den Zusammenhang zu den Fehlerquellen. In der gemeinsamen Arbeit im Qualitätsteam oder in Qualitätszirkeln erreichen Sie darüber hinaus, dass alle Akteure ihr Wissen zur Problemanalyse beitragen und auch alle über denselben Wissenstand verfügen. Das Ishikawa-Diagramm stellt alle Ergebnisse des Qualitätsmanagements übersichtlich dar. Sie haben eine hervorragende Grundlage, um Entscheidern aus der Geschäftsführung den Stand der Dinge vor Augen zu führen und Ihre geplanten Maßnahmen zu begründen.


So funktioniert das Ishikawa-Diagramm

Sie zeichnen für jeden der 7 Hauptursachgruppen einen Pfeil, der auf die mittige Hauptgräte zeigt. Die Bezeichnung der Haupt-ursachengruppe schreiben Sie an das Pfeilende. Die bekannten, neu entdeckten und möglichen Einflüsse des Problems teilen Sie in Haupt- und Nebenursachen auf. Jetzt können Sie die jeweiligen Einflüsse erkennen.

Herstellung von Aluminiumgussteilen.

Das Beispiel zeigt ein Unternehmen der Automobilzuliefererindustrie, welches Aluminiumgussteile, z. B. Radträger/Schwenklager, herstellt, mit folgendem Produktionsablauf: Gießrundtisch, Durchleuchtung, Richtplatz, Wärmebehandlung, mechanische Bearbeitung, 3D-Messplatz. An jeder dieser Stationen werden mögliche Fehler manuell und automatisch erfasst.

Das Ishikawa-Diagramm bei übermäßigem Ausschuss von Aluminiumgussteilen

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In 5 Schritten zum Ishikawa-Diagramm

# Definieren Sie das Problem: Lassen Sie die Problemstellung vom Team bestätigen. Falls notwendig, formulieren Sie diese um, so dass diese wirkungsvoll in die erwünschte Richtung weist.
Beispiel: Die Qualitätsrate von Gussteilen auf 95 % zu erhöhen. (Statt: Das Problem mit dem Ausschuss zu beheben.)
# Ermitteln Sie die Hauptursachen: Tragen Sie diese auf den Hauptästen des Diagramms ein. Berücksichtigen Sie alle 7 Ms, um den möglichen Hauptursachen auf die Schliche zu kommen. Oft steckt die Hauptursache nicht dort, wo Sie sie vermuten.
# Bestimmen Sie jetzt die Nebenursachen und tragen Sie diese auf den Nebenästen ein.
# Diskutieren Sie das Ishikawa-Diagramm in der Gruppe und bewerten Sie es.
# Treffen Sie Maßnahmen. Das erstellte Ishikawa-Diagramm können Sie auch als Basis für eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, FMEA, verwenden.

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