Verkürzen der Durchlaufzeiten: Verwirklichen Sie mit einer Wertstromanalyse das Ideal der Lean Production

Verkürzen der Durchlaufzeiten: Verwirklichen Sie mit einer Wertstromanalyse das Ideal der Lean Production

Werte schaffen, Verschwendung reduzieren und alles Überflüssige weglassen – das sind die zentralen Gedanken der schlanken Produktion. Dabei hilft die Wertstromanalyse, denn sie zeigt Ihnen, wo die wesentlichen Prozessschritte vom Rohstoff bis zum Kunden liegen.

Niedrigere Lagerbestände, reduzierte Durchlaufzeiten und gesteigerte Produktivität sind die Ziele, die Sie als Betriebsleiter für die Produktion Ihres Betriebes anstreben. Und genau hier setzt die so genannte Wertstromanalyse an. Die Wertstromanalyse hilft Ihnen, die in Ihrem Betrieb bereits vorhandenen Prozesse zu dokumentieren und Schwachstellen aufzudecken. Sie ist ein Verfahren, mit dem Sie die einzelnen Prozessabläufe analysieren und grafisch darstellen können. Das dabei entstehende Bild ist eine Grundlage, um Optimierungsvorschläge zu entwickeln. Ziel ist es dabei, einen möglichst kontinuierlichen Produktionsfluss zu realisieren, um die Durchlaufzeit der Produkte zu senken. Die optimale Nutzung von Mitarbeiterkapazitäten oder die Reduzierung der Rüstzeit gehört zu den Methoden, die hier eingesetzt werden.

Hinweis: Die visualisierte und zu Papier gebrachte Wertstromanalyse wird in der Literatur auch als Wertstromdesign bezeichnet. Der Begriff wird allerdings nicht einheitlich verwendet. In manchen Fällen werden die Begriffe Wertstromanalyse und Wertstromdesign einheitlich für den gleichen Vorgang verwendet.


Die Wertstromanalyse hat viele Vorteile:

* Sie hilft, Ursachen von Verschwendung zu erkennen,
* sie zeigt, wie die einzelnen Prozesse ineinandergreifen, dadurch können Probleme in den Prozessabläufen leichter erkannt werden,
* durch den Perspektivenwechsel macht sie den Blick frei für den Produktionsfluss,
* sie zeigt Handlungsprioritäten auf.

*Hinweis:* Die Wertstromanalyse ist kein Ablaufdiagramm. Von diesem unterscheidet sie sich vor allem dadurch, dass sie Kennzahlen wie Takt- und Umrüstzeiten und Lagerbestände mit aufnimmt. Sie betrachtet darüber hinaus die Gesamtheit der Prozesse und ihr Zusammenspiel, nicht einen Einzelprozess.


In nur 4 Schritten zur Wertstromanalyse

1. Schritt: Wählen Sie das Produkt aus

Wählen Sie zunächst ein Produkt bzw. eine Produktfamilie aus, um die Prozesse und Abläufe im Unternehmen darzustellen. Statt eines Produktes eine ganze Produktfamilie auszuwählen ist dann sinnvoll, wenn Ihr Betrieb viele verschiedene Produkte herstellt, für die Sie nicht jeweils eine eigene Wertstromanalyse erstellen können. Analysieren Sie in diesem Fall, welche Produkte welche identischen Prozessschritte durchlaufen, und erstellen Sie darauf basierend eine Wertstromanalyse für die gesamte Produktfamilie.

Um die Wertstromanalyse zu erstellen, benötigen Sie Hilfe durch ein Team. Achten Sie bei der Zusammensetzung des Teams darauf, dass Sie Mitarbeiter aus möglichst unterschiedlichen Bereichen Ihres Betriebs einbeziehen, um Probleme aus verschiedenen Perspektiven beleuchten zu können.

2. Schritt: Erfassen Sie bei jedem Prozess den Ist-Zustand

Der 2. Schritt führt sie vor Ort. Im Betrieb verschaffen Sie sich einen Überblick über die Prozesse. Dafür gehen Sie gegen den Wertstrom durch den Betrieb, das heißt von der Warenauslieferung zurück zum Wareneingang. Machen Sie sich ein möglichst vollständiges Bild von den Produkten und Prozessen.  Nehmen Sie sämtliche Daten zu den Material- und Informationsflüssen vor Ort auf. Wichtig ist, dass Sie persönlich präsent sind und schriftlich das festhalten, was Sie selbst sehen und was die zuständigen Mitarbeiter Ihnen mitteilen. Verlassen Sie sich keinesfalls auf die für jeden Prozess in Ihrem Betrieb vorliegenden Durchschnittswerte. Im Einzelnen notieren Sie Daten zu

* den Durchlauf- und Taktzeiten,
* den Rüstzeiten,
* Ausschussproduktion und Nacharbeitszeiten,
* Liege- und Wartezeiten,
* Materialflüssen,
* Beständen etc.

Sie fangen in Ihrem Betrieb am Ende der Produktions- oder Wertschöpfungskette an, und zwar im Versand. Dort können Sie z. B. notieren, welche fertigen Teile wie oft in der Woche abgeholt werden. Gibt es größere Schwankungen oder ist die Menge pro Woche konstant? Vom Versand ausgehend gehen Sie den Wertstrom zurück zur vorangegangenen Station. Wenn dieses das (Zwischen-)Lager ist, notieren Sie, wie weit das Lager vom Versand entfernt ist, wie die Produkte zum Versand transportiert werden, wie viele Mitarbeiter im Lager beschäftigt sind. Vom Lager ausgehend gehen Sie einen weiteren Schritt im Wertstrom zurück zu den Fertigungsstätten. Verfahren Sie nach diesem Schema weiter, bis Sie beim Wareneingang ankommen.
In den meisten Fällen erstellen Sie die Wertstromanalyse per Hand. Um die Abbildung der Prozessschritte zu vereinfachen, verwenden Sie Symbole. Obwohl es keine offiziell festgelegten Symbole für die Erstellung einer Wertstromanalyse gibt, haben sich jedoch bestimmte „Standards“ etabliert, die immer wieder verwendet werden und deshalb vielen auch bekannt sind. Eine Liste der gängigsten Symbole finden Sie unten. Neben den standardisierten Symbolen können Sie allerdings auch eigene Symbole erfinden, wenn es die von Ihnen erstellte Wertstromanalyse erfordert. Sie sollten allerdings darauf achten, dass jeder die Symbole versteht. Erklären Sie sie gegebenenfalls in einer Legende.

*Wertstromanalyse: Deutung der Symbole (Auswahl)*

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*Stellen Sie eine Wertstromanalyse bildlich dar*

Mit Hilfe der beschriebenen Symbole analysieren Sie den Ist-Zustand der einzelnen Prozessschritte. Sie sollten die Wertstromanalyse wie folgt aufbauen:

* Stellen Sie die wichtigsten Prozessschritte in Ihrer Reihenfolge von links nach rechts grafisch dar (Beispiel: Wareneingang, Stanzen, Montage I, Montage II, Qualitätsprüfung, Versand).
* Danach zeichnen Sie die Bestände ein (Symbol: Dreieck) und fügen zu jedem Prozessschritt die notwendigen Informationen wie Taktzeit, Lagerbestände, Ausschuss, Rüstzeit etc. hinzu. Verwenden Sie Abkürzungen, die jeder versteht, oder fügen Sie sie in die Legende ein.
* Zeichnen Sie nun den Informations- und Materialfluss. Verwenden Sie dafür Pfeile, um die Reihenfolge und Richtung des Informations- und Materialflusses darzustellen.
* Fügen Sie am unteren Bildrand eine Zeitschiene ein. Dabei gilt: Die Zahlen am oberen Rand der Zeitschiene nennen die Durchlaufzeit, also die Zeit, die vom Auftragseingang bis zur Auslieferung des fertigen Produktes beim Kunden vergeht. Die Zahlen am unteren Rand geben die wertschöpfende Zeit an, also die Zeiten, zu denen dem Produkt ein Mehrwert zugefügt wird. Am Ende tragen Sie die Gesamtwerte für Durchlauf- und wertschöpfende Zeit ein.

Beispiel für die Erfassung des Ist-Zustandes bei einer Wertstromanalyse

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3. Schritt: Legen Sie den Soll-Zustand fest

*Vermeiden Sie Verschwendung:* Auf Basis der ermittelten Daten des Ist-Zustandes können Sie nun mit der Optimierung der einzelnen Prozessschritte anfangen. Die Grundidee jeder Wertstromanalyse ist dabei die Vermeidung von Verschwendung im Produktionsablauf. Verschwendung ist

* alles, was nicht unmittelbar wertschöpfend ist, und
* alles, was dem Kunden keinen Mehrwert bietet (und er deshalb nicht bezahlen möchte).

Ziel muss es also sein, nicht wertschöpfende Tätigkeiten im Produktionsprozess zu eliminieren und sich auf wertschöpfende Tätigkeiten zu konzentrieren. Es gibt insgesamt 7 Arten der Verschwendung:

* Verschwendung durch Überproduktion
* Verschwendung durch Lagerhaltung: Hierzu zählen nicht nur die Bestände im Lager, sondern auch die Bestände zwischen den einzelnen Bearbeitungsprozessen
* Verschwendung durch Wartezeit
* Verschwendung durch Transport
* Verschwendung durch Bewegung
* Verschwendung durch Produktion von Schlechtteilen (Ausschuss)
* Eine Bearbeitung am Produkt, die aus Kundensicht keinen Mehrwert bringt

*Hinweis:* Es ist nicht möglich, sämtliche nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten zu eliminieren. Sie werden immer einen bestimmten Prozentsatz an nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten verrichten müssen. Bei der Wertstromanalyse geht es darum, dass Sie den Gesamtprozess deutlich effizienter gestalten – natürlich unter Einhaltung sämtlicher arbeitsrechtlicher Bestimmungen.


*Skizzieren Sie den Soll-Zustand*

Bei der Skizzierung des Soll-Zustandes stehen die wertschöpfenden Tätigkeiten im Vordergrund und Verschwendung soll weitestgehend eliminiert werden. Halten Sie sich dafür den Ist-Zustand vor Augen und überlegen Sie: Wo und wie ist das möglich? Gehen Sie von der idealen Produktion aus: Diese realisiert den Kundenwunsch dadurch, dass jedes Produkt in kürzester Zeit einzeln produziert werden kann.  Die Fließfertigung ist eine mögliche Annäherung an die ideale Produktion. Das bedeutet: Das Produkt fließt ohne Unterbrechung vom Rohmaterial bis zum fertigen Endprodukt durch sämtliche Prozessschritte. Je nach Produktionsgut können aber ganz andere Verfahren zum Einsatz kommen.

Produziert wird bei der Fließfertigung nur, wenn eine Bestellung eingeht. Eng damit verknüpft sind der Einzelstückfluss (One Piece Flow), durch den ein schnellerer Fluss gewährleistet ist, und das PULL-Prinzip (to pull = ziehen). Während beim konventionellen PUSH-Prinzip (to push = drücken) Teile bearbeitet und anschließend zur nachgelagerten Station weitergeleitet werden, wird beim PULL-Prinzip der Vorprozess durch den Folgeprozess initiiert.

Fassen Sie möglichst viele Prozesse in einem Prozess zusammen, um den „One Piece Flow“ zu gewährleisten. Um eine Fließfertigung aufzubauen, werden die Bearbeitungs- und Montagestationen in der Reihenfolge der Arbeitsabläufe möglichst dicht entgegen dem Uhrzeigersinn aufgestellt. Das ermöglicht es Ihren Mitarbeitern, ein Stück zu bearbeiten und direkt an den nächsten Prozess weiterzureichen. Wartezeiten und Zwischenlager entfallen so. Auch die Durchlaufzeiten können Sie so drastisch verkürzen, denn Prozessunterbrechungen entfallen weitestgehend. Eine Senkung der Durchlaufzeiten um 30 % und mehr ist deshalb keine Seltenheit.

Das Prinzip der Fließfertigung können Sie nur dann optimal umsetzen, wenn Sie die Rüstzeiten so gering wie möglich halten. Rüstzeiten sind die Zeiten der Produktionsunterbrechung, die für den Produktwechsel an einer Anlage benötigt werden. Einzelstück- und Teilesatzfertigung erfordern mehr Rüstvorgänge als die klassische Losfertigung. Ebenso müssen Sie bei der Fließfertigung auf die Taktabstimmung achten, denn um Wartezeiten und Bestände zu vermeiden, müssen Sie alle Prozesse aufeinander abstimmen, um Engpässe zu vermeiden.

Hinweis: Es gibt viele weitere Schritte, die Sie bei der Konzeption eines Soll-Zustandes beachten müssen und die sich aus den individuellen Herausforderungen Ihres Betriebs ergeben. Wichtig dabei aber ist, dass Sie immer den Gesamtprozess betrachten und Verbesserungen nicht isoliert angehen.


4. Schritt: Machen Sie aus dem Soll-Zustand einen Ist-Zustand

Nachdem Sie den Soll-Zustand Ihres Betriebes festgelegt haben, geht es daran, diesen umzusetzen. Dieser Schritt ist der weitaus zeitaufwändigste, denn Verbesserungen lassen sich nicht kurzfristig erzielen. Fangen Sie deshalb mit kleinen Verbesserungen an.

Denken Sie daran: Keiner der von Ihnen analysierten Prozessschritte kann für sich isoliert betrachtet werden. Die Umstellung eines Bereiches bringt möglicherweise einen Engpass in einem anderen Bereich mit sich. Nur durch die konsequente Umsetzung erreichen Sie aber Ihr Ziel – nämlich die Eliminierung von Verschwendung, die Erhöhung des Grades an wertschöpfender Tätigkeit und die Steigerung der Produktivität Ihres Betriebs.

Beispiel für die Erfassung des Soll-Zustandes bei einer Wertstromanalyse

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