Qualität verbessern mit SPS: Das Synchrone Produktionssystem

Qualität verbessern mit SPS: Das Synchrone Produktionssystem

Die Japaner haben es entwickelt und es verbessert auch bei Ihnen Qualität und Abläufe: das Synchrone Produktionssystem (SPS). Lesen Sie hier, was es wirklich für Ihren Betrieb leisten kann. Natürlich ist Ihnen als Betriebsleiter das SPS ein Begriff. Doch auch wenn Sie wissen, dass das Ziel von SPS die Synchronisation aller Prozesse auf der Grundlage des Just-in-time-Gedankens ist und eine ideale SPS-Produktion ohne jedes Lager arbeitet: Kennen Sie auch die zentralen Bausteine, aus denen SPS besteht?

Das synchrone Produktionssystem wurde von dem Japaner Hitoshi Takeda aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS) weiterentwickelt: Das Ziel von SPS ist die wirtschaftliche Fertigung in kleinen Losgrößen bei hoher Sortenvarianz. Die Basis dazu bietet die geglättete Produktion SPS ist für jede Art von Produktion, Serien- sowie Einzelfertigung, geeignet. Auch als mittelständischer oder kleiner Betrieb profitieren Sie von einer SPS- Einführung. SPS verfolgt 3 Ziele:

# drastische Reduzierung der Durchlaufzeit und damit Senkung der Lagerbestände,
# Erzeugung von Qualität im Prozess und
# Erhöhung der Mitarbeiterproduktivität.


Decken Sie Verschwendung auf

Wenn Sie sich vor einer Einführung von SPS vor allem mit der Verkürzung der Durchlaufzeiten und der Erzeugung der Qualität im Prozess intensiv beschäftigen, werden Sie immense Verschwendungen im Betrieb aufdecken. Verschwendung ist alles, was nicht unmittelbar wertschöpfend ist, und alles, was dem Kunden keinen Mehrwert bietet (und er deshalb nicht bezahlen möchte).

Es gilt, diese Verschwendungen nachhaltig abzustellen. Denn ca. 10 bis 20 % der Produktionszeit gehen durch Such- und Wartezeiten verloren. Das sind bei einem 8-Stunden-Tag ca. -ein bis 1,5 Stunden/Tag.

Verschwendung ist wegen Gewohnheit und Betriebsblindheit gar nicht so einfach zu erkennen. Das Auge muss geschult werden. Wählen Sie einen Arbeitsprozess aus, beobachten Sie die einzelnen Schritte und Bewegungen. Notieren Sie die Arten der Verschwendung, die Sie sehen.

Nach Hitoshi Takeda gibt es zunächst 3 Ebenen der Verschwendung (japanisch: muda):

1. Verschwendung, die sofort eliminiert werden kann (katakana-muda)

Dazu zählt alles, was für den Arbeitsablauf nicht notwendig ist, also Tätigkeiten wie Warten oder Suchen.

2. Verschwendung, die auf Anlagen bzw. Maschinen zurückzuführen ist (kanji-muda)

Dazu gehören z. B. zu lange Zuführwege, leere Rückwege bei hydraulisch bzw. pneumatisch betriebenen Werkzeugen oder überdimensionierte Maschinen.

3. Verschwendung, bezogen auf die Körperbewegung der Mitarbeiter (hirangana-muda)

Dazu zählt das Niederhalten von Schaltern, wenn dies aus Sicherheitsgründen nicht erforderlich ist, oder das Entgraten und Reinigen.


In der Produktion gibt es 7 Arten der Verschwendung

*1. Verschwendung durch Überproduktion:*

Diese Verschwendung ist der größte Feind, weil sie weitere Verschwendungen zu verbergen hilft.

*2. Verschwendung durch Lagerhaltung:*

Hierzu zählen nicht nur die Bestände im Lager, sondern auch die Bestände zwischen den einzelnen Bearbeitungsprozessen.

Die Fa. Erwin Renz Metallwarenfabrik GmbH & Co KG, Europas größter Briefkastenanlagenhersteller, konnte durch konsequente Rüstzeitreduzierung in 4 Jahren die Lagerbestände um ca. 40 % reduzieren. Die Rüstzeiten wurden im Durchschnitt um 50 % reduziert.

*3. Verschwendung durch Wartezeit.*

*4. Verschwendung durch Transport.*

*5. Verschwendung durch Bewegung.*

*6. Verschwendung durch Produktion von Schlechtteilen.*

*7. Eine Bearbeitung am Produkt, die aus Kundensicht keinen Mehrwert bringt.*

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Kontinuierliche Verbesserung durch 7 Bausteine

Der Markt verlangt heute eine hohe Flexibilität, kleine Stückzahlen bei hoher Liefertreue, beste Qualität und einen relativ niedrigen Preis. Sie sind gefordert, diese Bedingungen besser als die Konkurrenz zu erfüllen. Wie aber gehen Sie am besten vor, um sich kontinuierlich und nachhaltig zu verbessern und so von den Mitbewerbern deutlich abzuheben? Dazu setzen Sie 7 Bausteine ein:

1. Schaffen von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz

Ordnung und Sauberkeit sind die Basis für jede weitere Verbesserung in der Fertigung. Hierbei geht es vorrangig nicht um Säubern und Putzen, sondern um Organisieren und Standardisieren.

2. Nivellieren und Glätten der Produktion

Ein zentraler Baustein von SPS ist das Nivellieren und Glätten der Produktion. Nivellieren bedeutet, die benötigte Gesamtstückzahl eines Produktes in jeweils gleiche Tagesmengen aufgeteilt zu fertigen. Glätten bedeutet, die Tagesmengen weiter in gleiche Teilmengen zu zerlegen und über den Tag verteilt zu produzieren.

Sachnummer monatlich benötigte Stückzahl täglich benötigte Stückzahl 8mal täglich einen Zyklus mit diesen Stückzahlen durchlaufen 32mal täglich einen Zyklus mit diesen Stückzahlen durchlaufen
123456 3.200 160 20 5
123457 2.560 128 16 4
123458 640 32 4 1

3. Reduzierung der Losgrößen

Durch das Nivellieren und Glätten in der Produktion reduzieren sich zwangsläufig die Losgrößen. Das wiederum hat ein häufigeres Rüsten zur Folge. Die daraus resultierenden höheren Rüstzeiten müssen durch schnelleres Rüsten kompensiert werden.

4. Zirkulierendes Transportsystem mit gemischter Beladung

Bei SPS muss die Ware kontinuierlich fließen. Hierzu müssen Sie ein zirkulierendes Transportsystem einrichten, das nach einem festen Fahrplan gemischte Ladung transportieren kann und im Takt definierte Bahnhöfe anfährt.

5. Standardisierte Arbeit

Standard ist die beste, einfachste und sicherste Art und Weise, etwas zu tun. Beschreiben Sie den Standard und setzen Sie ihn als momentan besten Zustand. Wo es keine Standards gibt, ist kein SPS möglich.

6. Pareto-Tische

Dies ist ein relativ einfaches System, um die innerbetriebliche Fehlerquote zu senken. Sie sollten jeden entdeckten Fehler „begrüßen“, denn er beinhaltet Verbesserungspotenzial.

7. Kanban

Kanban steuert den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarktprinzip. Der „Verbraucher“ entnimmt die benötigte Warenmenge aus einem Behältnis. Der „Lieferant“ füllt den fehlenden Bedarf nach. Kanban ist ein sich selbst steuernder Regelkreis.

Alle aufgeführten Bausteine wirken aufeinander und ergänzen sich. Sie müssen deshalb im Zusammenhang gesehen werden, wenn Sie SPS erfolgreich einführen wollen. Kürzere Durchlaufzeiten und verminderte Lagerhaltung: Das sind die beiden Hauptvorteile von SPS. In Zeiten, in denen es um jeden zu sparenden Euro geht, kann diese Innovation eine Menge bewirken. Lesen Sie hier, wie Sie ein SPS-Projekt starten.


Initiieren Sie ein SPS-Projekt

Natürlich entscheidet die Geschäftsführung Ihres Betriebs über die Einführung eines neuen Produktionssystems. Dennoch können Sie auch als Betriebsleiter initiativ werden, etwa indem Sie den Anstoß für eine Umstellung auf SPS geben. Erarbeiten Sie ein (vorläufiges) Konzept zur SPS-Umsetzung und schlagen Sie dieses der Geschäftsleitung vor. Beginnen Sie dabei mit einem konkreten Vorschlag für Ihren Bereich.

Da sich die Produktionsprozesse von Betrieb zu Betrieb unterscheiden, müssen Sie sie an Gegebenheiten vor Ort anpassen. Wie einige Beispiele zeigen, haben Unternehmen SPS zu einem eigenen System weiterentwickelt und dem System eigene Bezeichnungen gegeben (Trumpf: SYNCHRO; Renz: RSO, Fischer: fPS).

1. Binden Sie Ihre Mitarbeiter ein

Sorgen Sie dafür, dass alle betroffenen Mitarbeiter von Anfang an aktiv einbezogen werden. Veranstalten Sie Workshops zum Thema. Sie können nicht unbedingt damit rechnen, nur auf Begeisterung zu stoßen. Verweisen Sie auf die guten Erfahrungen anderer Unternehmen mit SPS. Erfahrungen zeigen, dass die Mitarbeiter in der Produktion eher bereit sind, SPS mitzutragen und aktiv mitwirken. Mehr Skepsis und Widerstand kommen erfahrungsgemäß von der Ebene der Meister und Abteilungsleiter. Wichtig ist vor allem, dass schnell überzeugende Ergebnisse sichtbar werden.

2. Bilden Sie ein SPS-Team

Damit die Sache in Schwung kommt, sollten Sie ein Team bilden und ein offizielles SPS-Projekt starten. Hitoshi Takeda, der Initiator von SPS, empfiehlt, das Team nicht nur aus Mitarbeitern des Modellbereichs, sondern auch aus anderen Bereichen des Unternehmens, speziell aus der Qualitätssicherung, dem Betriebsmittelbau und der Logistik, zusammenzustellen. Neben technischen Kenntnissen sollten die Teammitglieder auch über Kompetenzen in Themen wie Projektmanagement, Präsentation und Moderation verfügen. Idealerweise werden Mitarbeiter vom Tagesgeschäft freigestellt, damit sie sich ganz auf ihre SPS-Aufgaben konzentrieren können.

Die Firma Renz hat die Projektorganisation für die SPS-Umsetzung (Renz-Synchrone-Organisation = RSO) folgendermaßen realisiert: Ein 11-köpfiges RSO-Team unter der Leitung des Technischen Direktors koordiniert gemeinsam alle Aktivitäten. Somit ist im Hause Renz ein Geschäftsleitungsmitglied unmittelbar mit der Problematik RSO betraut. Die Mitglieder des RSO-Teams sind zum größten Teil die Abteilungsleiter des Werkes. Entgegen Takedas Empfehlung sind sie aber nicht freigestellt. Um einen reibungslosen Fertigungsablauf zu gewährleisten, sind diese Teammitglieder in ihren Abteilungen auf Dauer unabkömmlich. Lediglich ein Meister und 2 Facharbeiter mit bester Qualifikation koordinieren die Arbeit der einzelnen Teams und sind deshalb von der Produktionsarbeit komplett freigestellt. So können sie sich ganz der RSO-Umsetzungsproblematik widmen.

3. Starten Sie mit einem Modellprozess

Die gesamte Produktion von heute auf morgen auf SPS umzustellen wird nicht funktionieren. Wenn Sie aber mit einem Modellbereich beginnen, könnte das beispielsweise ein Bereich mit 20 bis 50 Mitarbeitern sein. Dieser Modellbereich bildet dann die Keimzelle für die weitere Umsetzung von SPS in anderen Bereichen. Es ist dann die Aufgabe Ihres SPS-Teams, die Ergebnisse des Modellbereichs auf andere Bereiche und schließlich auf das ganze Werk zu übertragen.


Checkliste: So machen Sie die ersten Schritte hin zu SPS

* Informieren Sie sich über SPS. Machen Sie zusätzlich eine Webrecherche. Lesen Sie Bücher zu SPS. Wenn möglich, besuchen Sie eine Firma, die SPS eingeführt hat.
* Besuchen Sie themenspezifische Seminare. Hilfreich ist es auch, in der Anfangsphase einen SPS-Spezialisten in Anspruch zu nehmen.
* Thematisieren Sie SPS bei einem der nächsten Management-Meetings.
* Machen Sie eine erste Bestandsaufnahme Ihrer jetzigen Produktion. Wo sind die entscheidenden Schwachstellen?
* Analysieren Sie die Vorteile von SPS für Ihren Betrieb oder Bereich. Könnte eine synchrone Produktion Vorteile haben und umsetzbar sein?
* Beginnen Sie mit der Reduzierung von Verschwendung. Ein „Pareto-Tisch“ kann dazu der erste Schritt sein.
* Wählen Sie einen Modellprozess aus, erarbeiten Sie ein Grobkonzept und bitten Sie die Geschäftsleitung um Zustimmung. Sollten Sie sich für die Einführung von SPS entscheiden, muss das Management uneingeschränkt hinter dem Veränderungsprozess stehen.

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