Den Produktionsprozess optimieren

Den Produktionsprozess optimieren

Hohe Qualität, günstiger Preis, schnelle Lieferfähigkeit und Termintreue sind entscheidende Wettbewerbsvorteile. Doch von nichts kommt nichts! Starten Sie jetzt ein Projekt, um Verbesserungspotenzial im Produktionsprozess zu identifizieren. Schnelle Lieferfähigkeit und Termintreue werden im Wettbewerb immer wichtiger. Hier helfen nur optimierte Produktionsprozesse.

1. Schritt: Wählen Sie einen Referenzprozess aus

Setzen Sie sich vor Projektstart mit den Abteilungsleitern zusammen, und bestimmen Sie gemeinsam eine Referenzabteilung, in der Sie die Optimierung durchführen wollen. Anschließend bestimmen Sie das Kernteam (bestehend aus Abteilungsleiter oder Meister der Fertigung, Montage und Logistik) und identifizieren diejenigen Prozesse, bei denen es augenscheinlich das größte Optimierungspotenzial gibt.

Nachdem Sie im Zielworkshop einen groben Zeitplan und die Anforderungen an das Projekt konkretisiert haben, bestimmen Sie das erweiterte Team. Die folgende Zusammensetzung hat sich dabei in der Praxis bewährt:

* Mitarbeiter mit REFA-Ausbildung,
* Mitarbeiter aus dem Bereich Qualitätssicherung,
* Mitarbeiter aus dem Bereich EDV,
* Mitarbeiter aus dem Bereich Arbeitsvorbereitung und
* Mitarbeiter aus den Bereichen Montage, Fertigung und Logistik

Informieren Sie den Betriebsrat
Um nicht im Laufe des Projektes auf Widerstand von Seiten des Betriebsrates zu stoßen, ist es wichtig, dass Sie diesen über Projektziele und Maßnahmen kontinuierlich informieren. Hierzu sollten Sie ein Mitglied des Betriebsrates in das Kernteam integrieren.

2. Schritt: Durchleuchten Sie die Prozesse

Bei der Ist-Aufnahme beschäftigen Sie sich mit dem realen Vorgang eines Prozesses. Sie nehmen nur das auf, was gegeben und vorhanden ist. Bei der Ist-Aufnahme wird der gesamte Prozess, so wie er stattfindet, inklusive der eingehenden Informationen sowie der erzeugten und ausgehenden Ergebnisse dokumentiert. Dazu kommen fallabhängig noch andere wichtig erscheinende Angaben, z. B. Häufigkeit und Frequenz des Vorgangs, typische Fehlerquellen oder Risiken, die aus fehlerhaften Ergebnissen resultieren. Um ein genaues Abbild der Realität zu erhalten, kann die Ist-Aufnahme mit 3 unterschiedlichen Methoden erfolgen:

* Befragung,
* Beobachten (z. B. REFA-Analyse) oder
* Selbstaufschreibung.

Die gewonnenen Informationen müssen Sie nun auf das Wesentliche reduzieren und die jeweiligen Prozesse visualisieren. Ergänzend können hier Grafiken und Tabellen hinzugezogen werden, um wesentliche Informationen aufzubereiten und zu verdichten.

!sites/default/files/uploads/img/Prozessplanung.jpg(Prozessplanung.jpg)!

Aus den aufbereiteten „Prozessplänen“ sollten Abläufe und Schwachstellen des jeweiligen Prozesses deutlich werden. Ergebnisse einer Ist-Aufnahme können z. B. sein

Beobachtung Ursache
Monteur ist zu 30 % seiner Arbeitszeit mit logistischen Aufgaben beschäftigt Weite Wege in der Montage, keine ausgewiesenen Bereitstellflächen
Monteur einer Fließmontage wartet auf Material Mangelnde Synchronisation der Montagetakte
Hoher Rüstzeitanteil in der Fertigung Losgrößenproblematik

Beschaffen Sie sich Informationen

In vielen Unternehmen ist ein Teil der Prozesse in Management-Handbüchern oder Wissensdatenbanken hinterlegt. Darauf aufbauend kann in der Regel die Aufnahme der Ist-Prozesse erleichtert und verkürzt werden:

* Vermeiden Sie bei der Ist-Aufnahme den Eindruck eines Verhörs.
* Konzentrieren Sie sich auf Standardabläufe.
* Vermeiden Sie eine detaillierte Erfassung von Sonderfällen.
* Erfassen Sie nur wichtige Prozessschritte (kein zu hoher Detaillierungsgrad).

3. Schritt: Decken Sie die Schwachstellen auf

Probleme können erst dann gelöst werden, wenn deren Ursachen bekannt sind. Das Ursachen-Wirkungs-Diagramm dient zur Problemanalyse. Dabei werden möglichst alle zu einem Problem führenden Ursachen grafisch strukturiert und visualisiert. Durch Zerlegung der Ursachen kann der Einfluss einzelner Größen auf das Problem bewertet werden. Anschließend werden Lösungsalternativen entwickelt. So gehen Sie dabei vor:

Suchen Sie nach den möglichen Ursachen eines Problems systematisch in folgenden Klassen: menschliche Einwirkung, Schwachstellen von Maschinen oder Material sowie fehlerhafte Methoden und Prozesse. Jede Problemklasse bildet einen Ast des Diagramms, wie unten dargestellt.

!sites/default/files/uploads/img/Problemklassendiagramm.jpg(Problemklassendiagramm.jpg)!

4. Schritt: Beseitigen Sie die Ursachen

Wählen Sie die wahrscheinlichste Ursache aus, und prüfen Sie, ob durch deren Beseitigung das Problem gelöst werden kann. Durch ständiges Nachfragen, „warum“ ein Fehler passiert ist, wird meist die Ursache eines Problems erkannt.

Im Vordergrund steht das Finden der Fehlerursache, damit der Fehler in Zukunft vermieden werden kann.

1. Warum benötigt die Montage der Maschinen soviel Zeit?
Antwort: Weil der wertschöpfende Zeitanteil sehr gering ist.

2. Warum ist der wertschöpfende Zeitanteil in der Montage so gering?
Antwort: Weil die Monteure häufig nicht an ihrem Arbeitsplatz sind.3. Warum sind die Monteure häufig nicht an ihrem Arbeitsplatz?
Antwort: Weil sie häufig auf der Suche nach Material sind.

4. Warum müssen die Monteure ihr Material suchen?
Antwort: Weil das Material von der Logistik bei jeder Lieferung an einer anderen Stelle abgeladen wird.

5. Warum liefert die Logistik das Material jedes Mal an eine andere Stelle?
Antwort: Weil es keine ausgewiesenen Bereitstellflächen gibt.

Die Lösungsmöglichkeit ist bei diesem Problem das Ausweisen von Bereitstellflächen in der Montage, möglichst nahe bei den Montagearbeitsplätzen.

Mit Hilfe dieser beiden Methoden können Sie relativ einfach den Ursachen von Problemen auf den Grund gehen und so die Optimierung an der richtigen Stelle im Prozess ansetzen.

5. Schritt: Überprüfen Sie die Ergebnisse

Nach Abschluss des Optimierungsprojektes wird der Erfolg überprüft. Schon nach kurzer Zeit sollten Sie deutliche Veränderungen in Ihrer Produktion feststellen können.

Kontinuierliche Verbesserung
Ein erfolgreiches Optimierungsprojekt ist kein Garant einer dauerhaften Effizienzsteigerung in der Produktion. Rahmenbedingungen verändern sich und erfordern in regelmäßigen Abständen eine Überprüfung ihrer Leistungsfähigkeit.

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