Stärken Sie alle 4 Instandhaltungsbereiche

Stärken Sie alle 4 Instandhaltungsbereiche

Reparatur, Überwachung, Wartung und das Instandhaltungsmanagement sind die Schrauben, an denen Sie drehen können, um Prozesse zu optimieren. Dabei beeinflussen sich die Bereiche gegenseitig. Es ist noch nicht lange her, da wurde der Bereich der Instandhaltung maßgeblich durch den Begriff „Reparaturabteilung“ definiert. Die moderne Instandhaltung besteht aber aus 4 Unterdisziplinen:

* Instandsetzung (Reparatur)
* Inspektion (Überwachung)
* Wartung
* Instandhaltungsmanagement (ständige Verbesserung)

Im Gegensatz zu den ersten 3 Bereichen ist das Instandhaltungsmanagement nicht leicht zu definieren. Es steht in gewisser Weise verbindend über allen anderen Kategorien. Hier entscheiden Sie, welche Maßnahmen in den einzelnen Bereichen durchgeführt werden und wie sich deren Zusammenspiel optimieren lässt. Konzentrieren Sie sich zu stark auf einen einzelnen Bereich, geraten die anderen ins Hintertreffen. Manchmal wirken sich Verbesserungen in einer bestimmten Disziplin negativ auf die Ziele der anderen Bereiche aus.

Der Bereich Instandhaltungsmanagement mit dem Ziel der ständigen Verbesserung ist zwar enorm wichtig. Sie verfügen aber nur über begrenzte Zeit-, Personal- und Finanzmittel. Konzentrieren Sie sich also zu stark auf diesen Bereich, kommen Sie kaum noch zu Ihren Kernaufgaben1. Schritt: Definieren Sie Ihre Instandhaltungsziele

Um festzustellen, wie sich Maßnahmen auf Ihre Aufgaben auswirken, müssen Sie zunächst Ihre Instandhaltungsziele genau definieren. Auch wenn dies noch so selbstverständlich erscheint, die Praxis zeigt immer wieder, dass dies nur selten geschieht. Aus Unternehmenssicht ist das globale Ziel die Gewinnoptimierung. Direkt können Sie dieses Ziel allerdings nur schwer verfolgen, also müssen Sie die Unterziele definieren, die für Ihre Abteilung wichtig sind. Danach analysieren Sie, ob sie die Unternehmensziele unterstützen oder mit diesen vielleicht sogar im Widerspruch stehen.

*Hinweis:* Einige Ziele sind eng miteinander verknüpft, bedingen sich gegenseitig oder dienen als Teilschritte einem höheren Ziel. Das soll Sie aber nicht stören – sammeln Sie zunächst vollkommen wertfrei alle Punkte, die Sie mit Ihrer Arbeit erreichen wollen.

Beispiele: Ziele der Instandhaltung  
Verlängerung der Wartungszyklen 2
Verkürzung der Reparaturzeiten 1
Höhere Anlagenverfügbarkeit 4
Senken der Ersatzteilkosten 4
Verringerung der Ausfallzeiten 4
Geringere Inspektionskosten 2
Kleinere Ersatzteillager 4
Realisierung engerer Toleranzbereiche (höhere Maschinenqualität) 3
Optimierung der Instandhaltungsprozesse 4
Verringerung des Personaleinsatzes 4

Ordnen Sie die Ziele den Bereichen zu

Überlegen Sie nun zusammen mit Ihrem Team, in welcher der 4 Disziplinen das jeweilige Ziel möglichst effizient zu erreichen ist. Wenn es hier zu Kontroversen kommt, ist das kein Fehler. Sie werden so erkennen, wie komplex einige Zusammenhänge sind.

Eine Sonderrolle nimmt die Disziplin 4 (Instandhaltungsmanagement) ein. Prinzipiell lassen sich mit Maßnahmen dieses Bereiches alle Ziele effizient erreichen. Wählen Sie diese Kategorie nur, wenn sich kein anderer Bereich eindeutig zuordnen lässt. Die Zuordnung zu den Bereichen ist für Ihre strategische Planung wichtig. So bekommen Sie einen Überblick, welche Qualifikationen und Technologien in Ihrem Betrieb verstärkt werden müssen. Wenn Sie z. B. sehr viele Ziele definieren, die im Bereich der reinen Instandsetzung erreicht werden können, dann hilft Ihnen nur eine schlagkräftige Reparaturmannschaft weiter.


Beispiele

1. Verkürzung der Reparaturzeiten

Hier zeigt sich, wie wichtig es ist, möglichst viele Ziele zu definieren. Die Verkürzung der Reparaturzeiten und die geringeren Ausfallzeiten scheinen auf den ersten Blick sehr ähnlich zu sein. Bei der Zuordnung zur jeweiligen Instandhaltungsdisziplin wird der Unterschied aber deutlich.

Die Reparaturzeit bezieht sich auf einen einzelnen Fehlerfall, also die Zeit vom Erkennen des Fehlers bis zu dessen Beseitigung. Die Ausfallzeit ist die Summe aller Zeiten, in denen eine Anlage nicht nutzbar ist.

Maßnahmen:

* Höhere Qualifikation der Mitarbeiter
* Anschaffung von speziellen Messgeräten
* Erstellung von Plänen zur Fehlererkennung
* Ortsnahe Bereitstellung von Werkzeugen und Ersatzteilen
* Optimierter Personaleinsatz

Analysieren Sie nun, ob diese Maßnahmen mit den Zielen aus anderen Bereichen oder den Unternehmenszielen kollidieren. Alle genannten Maßnahmen führen zu gewissen Investitionskosten. Auf der anderen Seite steht das Erreichen des Ziels, das indirekt immer mit einer Verringerung der Betriebsausgaben verbunden ist.

Ermitteln Sie die Zeiten, um die sich die Reparatur mit dem neu angeschafften Messgerät verkürzen lässt. Wie hoch sind auf der anderen Seite die Ausfallkosten in diesem Zeitraum?

Sprechen Sie mit der Produktion oder der Kalkulationsabteilung. Um die Wirtschaftlichkeit von Investitionen zu errechnen, verfügt Ihr Unternehmen über genaue Zahlen für die Produktivität der Maschinen. Mit diesen Werten können Sie recht einfach erkennen, ob sich eine Maßnahme rentiert oder nicht.

2. Realisierung engerer Toleranzbereiche

Innerhalb der Toleranzbereiche liefert ein System die notwendige Qualität. Engere Toleranzgrenzen bieten eine bessere Anlagenqualität, stehen aber im Widerspruch zu längeren Wartungszyklen.

Um diesem Widerspruch zu begegnen, analysieren Sie, in welchen Bereichen Maßnahmen erforderlich sind. Um engere Toleranzgrenzen einhalten zu können, brauchen Sie ein optimales Wartungsteam. Denn Wartung verzögert den Abbau der gesamten Abnutzungsreserve. Längere Wartungszyklen erfordern vornehmlich Maßnahmen aus dem Bereich 2 (Inspektion). Verfügen Sie also über ausgezeichnete Inspektionsmechanismen (Condition Monitoring), sollten Sie sich besser auf dieses Ziel konzentrieren.

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