Autonome Instandhaltung

Autonome Instandhaltung

Ein besonders effizienter Teil der *Total Productive Maintenance (TPM)* ist die autonome Instandhaltung: Jeder sorgt dafür, dass seine Maschine in einem guten Zustand ist. Eine sehr treffende Übersetzung von TPM findet sich in der japanischen Literatur mit „produktive Instandhaltung unter Beteiligung aller“. Nach dieser Definition ist die Instandhaltung also nicht allein eine Aufgabe Ihrer Abteilung, sondern der gesamten Belegschaft.


Total Productive Maintenance – Das Konzept

Die vollständige Einführung von TPM im gesamten Unternehmen ist ein langwieriger und aufwändiger Prozess, der sich nicht überall realisieren läst. Aber auch einzelne Teilschritte führen zu einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit. So sind Sie in der Lage, die Wirksamkeit schrittweise zu überprüfen und Barrieren abzubauen, die Ihnen bei einer kompletten Umstellung im Weg stehen.

Ein besonders effizienter Schritt ist die Einführung der „autonomen Instandhaltung“ (TPM-AM), die auch als die 2. Säule von TPM bezeichnet wird. Autonom bedeutet in diesem Zusammenhang nicht, dass die Instandhaltungsabteilung möglichst eigenständig arbeiten soll, sondern dass die Mitarbeiter im Unternehmen ihre Maschinen und Anlagen so weit wie möglich autonom instand halten.

Dazu müssen Sie die folgenden Grundsätze verankern:

* Es wird ein positives Verhältnis zwischen dem Bediener und seiner Maschine geschaffen.
* Der Mitarbeiter soll sich für sein Werkzeug verantwortlich fühlen.
* Die Leistung des Mitarbeiters kann nur so gut sein wie der Zustand seiner Maschine.

Vorteil: klare Verantwortlichkeiten

Die autonome Instandhaltung ist anders aufgebaut als die klassische Instandsetzung, bei der häufig folgende Situation auftritt: Der Bediener beschwert sich über den schlechten Zustand seiner Maschine, die Instandhaltung kritisiert den rüden Umgang mit der Anlage. In der Folge wird mehr gegeneinander als miteinander gearbeitet. Ein schlechter Anlagenzustand dient oft als Ausrede für eine mangelhafte Arbeitsleistung. Dieses Verhalten ist nicht mehr möglich, wenn der Mitarbeiter für den Zustand selbst verantwortlich ist.

Bedienung und Instandhaltung

Überspitzt gesehen stellt sich die klassische Instandsetzung vom Personaleinsatz folgendermaßen dar:
Solange die Maschine läuft, arbeitet der Bediener und der Instandsetzer hat nichts zu tun. Fällt die Maschine aus, beginnt der Instandsetzer zu arbeiten und der Bediener ist ohne Beschäftigung. Kleinere Wartungen und Inspektionen müssen mit dem Bedienpersonal abgesprochen werden, um unnötige Stillstände zu vermeiden.

Beim Einsatz von TPM-AM sieht das Ganze so aus:

Solange die Maschine einwandfrei funktioniert, ist der betroffene Mitarbeiter Anlagenbediener.
Da dieser Mitarbeiter ständig vor Ort ist, führt er nahezu automatisch eine permanente Inspektion durch. Treten Wartezeiten auf, kann der Mitarbeiter Wartungen vornehmen, die in Absprache mit Ihnen geplant werden. Tritt ein Fehler an seiner Maschine auf, beginnt der Bediener unverzüglich mit der Instandsetzung. Dazu steht er in direktem Kontakt mit Ihnen oder einem Spezialistenteam.


1. Schritt: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter

Das Bedienpersonal muss die Funktionsweise der Maschinen kennen. Dabei darf es nicht zu einer Überforderung kommen. Übertragen Sie nur die Arbeiten, die der Mitarbeiter auch sicher erledigen kann.


2. Schritt: Schaffen Sie einen zeitlichen Ausgleich

Die Arbeiten sollen den Arbeitnehmer nicht zusätzlich belasten. Planen Sie also einen genauen Zeitrahmen, den er dafür benötigt, und entlasten Sie die Mitarbeiter auf der anderen Seite um diesen Mehraufwand.


3. Schritt: Bieten Sie Anreize

Belohnen Sie Mitarbeiter und Teams, die ihre Anlagen und Maschinen in einem besonders guten Zustand erhalten. Auch ein Vorschlagswesen gehört unbedingt in eine autonome Instandhaltung. All das dient dazu, eine verantwortungsvolle Bindung zwischen Mitarbeiter und Maschine zu schaffen.

Fördern Sie das Verantwortungsgefühl jedes Einzelnen

Im Idealfall ist jeder Mitarbeiter für „seine“ Maschine verantwortlich. Doch der Alltag sieht oft anders aus. Wenn mehrere Bediener an derselben Anlage arbeiten, schiebt bei einem Schaden gern einer die Schuld auf den anderen. Haben Sie auch oft bei einer anstehenden Reparatur das Gefühl: „Das hätte doch wirklich nicht sein müssen, wenn meine Mitarbeiter ein wenig sorgsamer mit den Geräten umgehen würden“? Wirken Sie einem mangelnden Verantwortungsgefühl oder gar einer negativen Einstellung zu den Anlagen, an denen Ihre Mitarbeiter arbeiten, gezielt entgegen.

Machen Sie Sorgfalt zur Firmenphilosophie

Wenn schon der Auszubildende ständig hört: „Wo gehobelt wird, da fallen Späne“, wird ihn das nicht zu einem besonders sorgsamen Umgang mit Werkzeugen und Maschinen anleiten. Die wichtigste Basis für eine autonome Instandhaltung ist also der positive Leitgedanke, dass jeder Mitarbeiter dazu beitragen kann, Ausfälle, Schäden und Reparaturen zu vermeiden.

Vermitteln Sie Ihren direkten Mitarbeitern, dass Sie auch dazu da sind, die restlichen Kollegen dabei zu unterstützen, Maschinen und Anlagen instand zu halten. Sie sollten also nicht erst auf den Plan treten, wenn es zu einem Fehler gekommen ist.

In der Praxis kommen die unterschiedlichsten Konstellationen vor, in welchem Verhältnis Mitarbeiter zu den Anlagen und Maschinen stehen. Für jeden Fall brauchen Sie eine andere Strategie.

1. Fall: An einer Maschine arbeitet nur ein Bediener

Das ist für Sie die einfachste Situation. In diesem Fall können Sie eine direkte Verantwortung des Bedieners für seine Maschine schaffen. Er ist für ihren Zustand verantwortlich. Einfache Wartungsarbeiten führt er dabei selbst durch, treten Probleme auf, benachrichtigt er das Team der Instandhaltung und ist bei der Reparatur dabei.


2. Fall: Mehrere Bediener arbeiten an derselben Maschine

Wird in Ihrem Unternehmen im Schichtbetrieb gearbeitet, so wird dieser Fall besonders häufig vorkommen. Hier bietet sich ein großer Vorteil: Bilden Sie aus allen Bedienern ein Team, das zusammen verantwortlich ist. Bei komplexen Maschinen können Sie auch Teilkompetenzen erstellen.

3 Mitarbeiter Ihres Betriebes arbeiten an einem CNC-Bearbeitungszentrum. Alle 3 Kollegen erhalten eine Grundausbildung über den Aufbau der Maschine. Außerdem erhält jeder einzelne Bediener eine spezielle Wartungsausbildung:

* Mitarbeiter 1: Regelanlage
* Mitarbeiter 2: Antriebssysteme
* Mitarbeiter 3: Schmier- und Kühlmittelanlage


3. Fall: Unterschiedliche Mitarbeiter arbeiten an verschiedenen Anlagen

Diese Konstellation sollten Sie auf jeden Fall vermeiden, denn hier ist es sehr schwer, Verantwortlichkeiten zu entwickeln. Ist es unumgänglich, dann sorgen Sie dafür, dass der Wechsel auf ein absolutes Minimum reduziert werden kann.


Erstellen Sie Wartungspläne und Fehlersuchbäume

Erstellen Sie für jeden Verantwortungsbereich einen passenden Wartungsplan. Er besteht aus 2 Dokumenten:

* Wartungsbeschreibung
* Wartungsnachweis

Im ersten Dokument wird die Tätigkeit exakt beschrieben, welche Ersatzteile und Hilfsstoffe zum Einsatz kommen und in welchen Intervallen die Tätigkeit durchgeführt wird. Im 2. Dokument quittiert der Bediener die Durchführung der Wartung mit Angabe der Tätigkeit, des Datums und seiner Unterschrift.

Fehlersuchbäume sind besonders für weniger qualifizierte Arbeitnehmer hilfreich. Sie erfordern keine tiefgreifenden Kenntnisse über die internen Abläufe und den technischen Aufbau. Es werden lediglich Entscheidungen abgefragt.

Der Dieselgenerator für eine Außenpumpe lässt sich nicht starten.

Übersicht: Fehlersuchbaum

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