Ihr Ziel für 2018 – schlank und effizient

Lean production, schlank, effizient

Weniger Verschwendung und mehr Mitarbeiterbeteiligung

Das Ziel der Lean-Produktion ist die Verschlankung Ihrer Produktionsprozesse durch die Vermeidung von Verschwendung. Dies führt zu mehr Effizienz in Ihrem Betrieb. Es gibt mehrere Konzepte und Methoden, um Ihren Betrieb „leaner“ zu gestalten. Die vier wichtigsten Methoden finden Sie in diesem Artikel.

Methode 1: PDCA-Zyklus – planen, testen und Maßnahmen umsetzen

Die Abkürzung PDCA steht für: Plan, Do, Check und Act. Das Qualitätsmanagement-Konzept des amerikanischen Wissenschaftlers William Deming legt diese vier Schritte fest und betont die Würdigung Ihrer Mitarbeiter.

Im 1. Schritt, der Planung, sollten Sie genau analysieren, wo Probleme liegen und woher bestimmte Missstände kommen. So finden Sie Stellen in Ihrer Produktion, an denen für eine Verbesserung angesetzt werden kann. Überlegen Sie sich entsprechende Gegenmaßnahmen und beziehen Sie Ihre Mitarbeiter bei der Lösungsfindung ein.

Im 2. Schritt sollten Sie die erarbeiteten Maßnahmen testen. Sie müssen hier noch kein großes Budget veranschlagen, setzen Sie die Maßnahmen mit den Mitteln um, die Ihnen zur Verfügung stehen.

Im 3. Schritt „Check“ überprüfen Sie den Erfolg der umgesetzten Maßnahme. Haben Sie z. B. eine Veränderung in einer bestimmten Produktionslinie vorgenommen, sollten Sie nun Zahlen erheben, die den Erfolg der Maßnahme widerspiegeln, z. B. Verringerung des Ausschusses in Prozent. Aus diesen Werten können Sie nun standardisierte Maßnahmen für andere Produktionsbereiche ableiten.

Der letzte Schritt ist die Umsetzung der Maßnahme und die Umstellung Ihres Betriebes. Die im ersten Schritt ermittelten Probleme sollten nach dieser Umsetzung nicht mehr auftreten. Betrieb kontinuierlich verbessert.

Der PDCA-Zyklus beginnt dann wieder von Neuem und stellt damit sicher, dass sich Ihr

Mein Tipp

Ziehen Sie einen Experten zurate. Häufig können die Gründe für Probleme im Produktions- oder Betriebsablauf nicht gefunden werden, da Ihnen der Überblick fehlt. Ein externer Berater sieht Ihr Unternehmen aus einem anderen Blickwinkel. Er kann Ihnen helfen, Missstände aufzudecken, die passenden Maßnahmen zu entwickeln und diese umzusetzen.

Methode 2: Kaizen – stetige Verbesserung

Das japanische Wort Kaizen bedeutet Wandel oder Veränderung (Kai) zum Besseren (Zen). Das Konzept basiert auf der grundsätzlichen Haltung, nach stetiger Verbesserung zu streben. Im deutschsprachigen Raum wird die Methode auch als „Kontinuierlicher Verbesserungsprozess“ (KVP) bezeichnet.

Das heißt nicht, dass bei Ihnen alles schlecht ist und verbessert werden muss. Kaizen soll eher die Motivation anregen, in jedem noch so kleinen Arbeitsschritt nach einer Verbesserung zu suchen. Der Prozess der Verbesserung ist dabei unendlich und hilft Ihnen, Ihre Produktion flexibel zu gestalten, um auf Marktveränderungen reagieren zu können.

Das Kaizen ist keine konkret beschriebene Methode, sondern eine Arbeitsphilosophie. Regen Sie auch Ihre Mitarbeiter dazu an, Vorschläge zur Verbesserung vorzubringen. Die Idee des Kaizens sollte von allen Mitarbeitern gelebt werden. Unterstützend wirkt dabei auch eine Wertstromanalyse, die Ihnen die Prozesse mit geringer Wertschöpfung aufzeigt.

Methode 3: Muda – die 7 Arten der Verschwendung

Auch diese Methode kommt aus Japan. Übersetzt bedeutet „Muda“ nutzlose Tätigkeit oder Verschwendung. Die Grundidee des Konzeptes folgt der Prämisse, dass Fehler nichts Schlechtes sind, sondern Verbesserungspotenziale aufzeigen.

Die 7 Muda sind:

■ Überproduktion

Produzieren Sie mehr, als Ihnen Ihre Kunden abnehmen, generieren Sie Lagerbestände, die nicht benötigt werden.

■ Hohe Bestände

Ein hoher Bestand an Rohmaterialien, Betriebsstoffen usw. sichert Ihnen die laufende Produktion. Es werden damit aber auch Missstände verdeckt. Dadurch kann es schlimmstenfalls zu einem unvorhergesehenen Engpass und zum Aussetzen Ihrer Produktion kommen.

■ Unnötige Transporte

Im Allgemeinen sind Transporte nicht wertschöpfend und finden in vielen Unternehmen in zu hohem Maße statt. Natürlich sind innerbetriebliche Transporte, z. B. von einer Verarbeitungsmaschine zur nächsten, notwendig. Hier gibt es aber sehr viel Potenzial zur Einsparung, etwa durch eine verbesserte Maschinenanordnung.

■ Unnötige Bewegung

Mit Bewegung ist bei diesem Konzept das Erreichen von Werkzeugen oder Bauteilen für Monteure und Bearbeiter gemeint. Ein ergonomischer Arbeitsplatz, der auf Ihre Mitarbeiter abgestimmt ist, beschleunigt nicht nur die Arbeit, sondern wirkt auch motivierend. Außerdem können Sie Ihrem Mitarbeiter eine gesunde Haltung am Arbeitsplatz ermöglichen.

■ Wartezeiten

Ist einer Ihrer Mitarbeiter gezwungen zu warten, z. B. durch die Umrüstung einer Anlage, kann er in dieser Zeit keine Wertschöpfung erbringen. Genauso geht es bearbeiteten Werkstücken, die auf die Weiterverarbeitung in einer anderen Maschine warten müssen. Diese Liegezeiten sollten Sie reduzieren.

■ Ausschuss und Korrektur

Müssen Bauteile nachbearbeitet oder gar entsorgt werden, haben Sie Produktionsmittel und Zeit verschwendet. Dies kann häufig durch einfache Maßnahmen vermieden werden, wie z. B. eine bessere Schulung der Mitarbeiter, bessere Qualitätskontrolle der gelieferten Waren oder eine häufigere Maschinenwartung.

■ Over-Engineering

Haben Sie sich die neueste Maschine für Ihren Verarbeitungsprozess angeschafft? Nicht immer ist das Neueste und Beste passend für Ihre Anforderungen. Wie hoch muss die Qualität Ihres Endproduktes wirklich sein? Evtl. reicht auch eine einfache Beschichtung für den Zweck des Endproduktes aus. Zum Over-Engineering gehören auch unnötige Managementprozesse. Zu viele Hierarchieebenen oder Kontrollvorgänge verlangsamen die Prozesse in Ihrem Unternehmen. Schätzen Sie den Aufwand für Ihre Prozesse realistisch ein, und überlegen Sie, wo Sie einsparen können, ohne die Qualität Ihrer Produkte zu verschlechtern.

Methode 4: Die 5 S – Arbeitsplatzgestaltung

Die 5-S-Methode folgt ebenfalls dem Grundgedanken von Muda. Ziel ist es, Ihre industriellen Arbeitsplätze sauber und gefahrenfrei zu gestalten. Mit zunehmender Sauberkeit und Ordnung nimmt die Verschwendung ab und die Arbeitseffizienz zu.

Die 5 S stehen für 5 japanische Begriffe:

■ Seiri – Sortiere aus: Sortieren Sie die Gegenstände an den Arbeitsplätzen nach Gebrauchshäufigkeit.

■ Seiton – Stelle ordentlich hin: Die Anordnung des Arbeitsmaterials sollte ergonomisch platziert und gekennzeichnet sein.

■ Seiso – Säubere: Sorgen Sie für Sauberkeit der Arbeitsplätze.

■ Seiketsu – Standardisiere: Führen Sie standardisierte Abläufe und Vorgaben zum Aufräumen und Reinigen der Arbeitsplätze ein.

■ Shitsuke – Selbstdisziplin und ständige Verbesserung: Fördern Sie die Selbstdisziplin Ihrer Mitarbeiter und erinnern Sie immer wieder an die anderen 4 S.

Fazit: Mit kleinen Schritten zur Verbesserung

Häufig sind es kleine Maßnahmen, die eine große Verbesserung hervorrufen, ohne dass Sie dafür viel Geld ausgeben müssen. Finden Sie die verschwendenden Prozesse in Ihrem Betrieb und beziehen Sie Ihre Mitarbeiter für einen stetigen Verbesserungsprozess ein.

 

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